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CAP SUR ANTIFER, quatrième partie
Pour répondre à un des lecteurs qui s'inquiétait d'une éventuelle suite à ce reportage, je me remets donc à l'ouvrage après quelques jours consacrés au traditionnel pèlerinage à Intermat, mais j'y reviendrais dans quelques temps.
J'ai évoqué précédemment les enrochements "naturels", arrêtons nous quelques instants sur la fabrication des modèles en béton pour laquelle les ingénieurs ont fait preuve d'inventivité.
Réalisés par Poclain en collaboration
avec les techniciens de GTM, deux LY80
ont été équipées sur le chassis d'un tapis COLEMAN et en bout de balancier de 4 vibreurs hydrauliques.
L'ensemble est mû par le circuit hydraulique de la machine.
Pour le décoffrage, ce sont deux SC150
qui ont été choisies, munies de pinces qui 
soulèvent les coffrages pendant qu'un
puissant cric en appuyant sur le bloc
permet le décoffrage. On aperçoit sur le cliché ci-contre le vérin et la plaque qui appuie sur le bloc permettant ainsi le décoffrage de la pièce.
Ces pièces sont fabriquées au rythme de 100 blocs de 12 T et de 1.70 m d'arête et de 70 blocs de 24 T et de 2.10 d'arête destinés à la protection de la digue, le tout sur une durée quotidienne de 10 heures.
Un autre atelier est chargé de réaliser des enrochements artificiels suivant le principe suivant: creusement d'une fosse en pleine masse (RC200), coulage du béton et vibration (TY45 équipée spécialement), démolition au BRH Montabert monté sur une LC80 ou pétardage à l'explosif. Le chargement des blocs se fait avec les HC300.
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| LY80 et les Berliet | Coulage des blocs | Décoffrage avec la SC150 |
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| SC150 | HC300 et TY45 à la vibration du béton | TY45 et HC300 |
 |  | Cliquez sur les images pour agrandir Click on picture to enlarge |
| Vue d'ensemble | Vue d'ensemble |
A suivre....